SHIGEO SHINGO
Según los especialistas en economía Shingo ha sido uno de los gurús de calidad que más impacto ha tenido en el nivel de vida de los pueblos, debido a sus contribuciones a las técnicas modernas de manufactura ayudaron a las empresas a abatir sus costos en un 60% a un 80%. Shingo nació en Japón en 1909, se graduó de Ingeniero mecánico en el colegio técnico de Yamasaki en 1930. Empleado en una fábrica ferroviaria en Taipei Taiwán.
En 1951 conoció y aplico por primera vez el control de calidad estadístico. En 1955se encargo de las áreas de capacitación e ingeniería industrial en Toyota, para capacitar tanto a empleados como proveedores de 100 compañías. Ahí conoció a Taiichi Ohno el director de Toyota y juntos desarrollaron una serie de innovaciones en el campo de la administración de la producción, a las cuales llamaron “el sistema de producción de Toyota”.
De 1956 a 1958, en Mitsubishi Heavy Industries en Nagasaki, Shingo fue responsable de reducir el tiempo de ensamble de cascos de súper tanques de 65000 toneladas, de cuatro a dos meses. Esto establece un nuevo record mundial en la construcción de barcos que cambio el sistema de expansión de cada astillero en Japón.
En 1970 se le galardono con la condecoración de la cinta amarilla por sus servicios en la mejora de la producción, y elaboro el sistema SMED (cambio rápido de dados en un minuto), que forma parte del sistema Justo a tiempo.
Filosofía
Sus contribuciones se caracterizan por el gran cambio de dirección que dio a la administración y diseño de los métodos de producción, ya que sus técnicas de manufactura van en sentido opuesto a las tradicionales. Tal es el caso del concepto “jalar” la producción en lugar de “empujarla”, y sus premisas de parar toda la producción cuando aparece un defecto, hasta dar con la causa y eliminarla, a lo que se ha dado en llamar “cero control de calidad”.
Muchos que estudian sus métodos superficialmente no creen en ellos, piensan que disminuyen la producción; sin embargo Shingo tiene una de las pruebas más contundentes del beneficio de sus métodos: Toyota, el sinónimo de calidad y competitividad mundial de la industria automotriz.
Si buscáramos un ejemplo de aplicación exitosa de la administración de la calidad, tendríamos que referirnos a Toyota. Esta es una de las plantas más sorprendentes en mejoramiento de la calidad, su éxito se concede a sus revolucionarios métodos de manufactura y participación de su personal con la cual implementan 40 mejoras por persona por año en los procesos de producción
Shingo ha escrito más de 24 libros entre los cuales se encuentra su libro sobre el sistema de producción Toyota.
En 1951 conoció y aplico por primera vez el control de calidad estadístico. En 1955se encargo de las áreas de capacitación e ingeniería industrial en Toyota, para capacitar tanto a empleados como proveedores de 100 compañías. Ahí conoció a Taiichi Ohno el director de Toyota y juntos desarrollaron una serie de innovaciones en el campo de la administración de la producción, a las cuales llamaron “el sistema de producción de Toyota”.
De 1956 a 1958, en Mitsubishi Heavy Industries en Nagasaki, Shingo fue responsable de reducir el tiempo de ensamble de cascos de súper tanques de 65000 toneladas, de cuatro a dos meses. Esto establece un nuevo record mundial en la construcción de barcos que cambio el sistema de expansión de cada astillero en Japón.
En 1970 se le galardono con la condecoración de la cinta amarilla por sus servicios en la mejora de la producción, y elaboro el sistema SMED (cambio rápido de dados en un minuto), que forma parte del sistema Justo a tiempo.
Filosofía
Sus contribuciones se caracterizan por el gran cambio de dirección que dio a la administración y diseño de los métodos de producción, ya que sus técnicas de manufactura van en sentido opuesto a las tradicionales. Tal es el caso del concepto “jalar” la producción en lugar de “empujarla”, y sus premisas de parar toda la producción cuando aparece un defecto, hasta dar con la causa y eliminarla, a lo que se ha dado en llamar “cero control de calidad”.
Muchos que estudian sus métodos superficialmente no creen en ellos, piensan que disminuyen la producción; sin embargo Shingo tiene una de las pruebas más contundentes del beneficio de sus métodos: Toyota, el sinónimo de calidad y competitividad mundial de la industria automotriz.
Si buscáramos un ejemplo de aplicación exitosa de la administración de la calidad, tendríamos que referirnos a Toyota. Esta es una de las plantas más sorprendentes en mejoramiento de la calidad, su éxito se concede a sus revolucionarios métodos de manufactura y participación de su personal con la cual implementan 40 mejoras por persona por año en los procesos de producción
Shingo ha escrito más de 24 libros entre los cuales se encuentra su libro sobre el sistema de producción Toyota.
Aportación de Shingo
El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo.
El Sistema de Producción Toyota se constituye por sistemas que interactúan entre sí. En conjunto se les conoce como el Sistema Justo a Tiempo, cuya filosofía es “cero inventarios en proceso”. No es un solo sistema a instalar, sino una serie de sistemas que se van sumando y permiten llegar a tener una capacidad de producción que garantice la entrega justo a tiempo, es decir, en el momento que su cliente va a incorporarla a su propio proceso productivo. El perfeccionar este sistema según Shingo, puede llevar varios años.
Las ventajas del sistema de “cero inventarios en proceso” son, además del ahorro financiero:
1. Los defectos de producción se reducen a cero, ya que al presentarse se detiene la producción, hasta eliminar sus causas
2. Al reducir e cero los defectos, los desperdicios de materias primas por productos rechazados se reducen a cero y los consumos en energéticos y otros materiales consumibles se reducen al mínimo
3. Las fabricas ocupan menos espacio porque no tiene que guardar inventarios en proceso ni materiales desviados o defectuosos
4. El sistema de producción se obliga a trabajar sin defectos, lo que lo hace predecible y por lo tanto, confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo.
El sistema de producción de Toyota y el justo a tiempo.
El Sistema de Producción Toyota se constituye por sistemas que interactúan entre sí. En conjunto se les conoce como el Sistema Justo a Tiempo, cuya filosofía es “cero inventarios en proceso”. No es un solo sistema a instalar, sino una serie de sistemas que se van sumando y permiten llegar a tener una capacidad de producción que garantice la entrega justo a tiempo, es decir, en el momento que su cliente va a incorporarla a su propio proceso productivo. El perfeccionar este sistema según Shingo, puede llevar varios años.
Las ventajas del sistema de “cero inventarios en proceso” son, además del ahorro financiero:
1. Los defectos de producción se reducen a cero, ya que al presentarse se detiene la producción, hasta eliminar sus causas
2. Al reducir e cero los defectos, los desperdicios de materias primas por productos rechazados se reducen a cero y los consumos en energéticos y otros materiales consumibles se reducen al mínimo
3. Las fabricas ocupan menos espacio porque no tiene que guardar inventarios en proceso ni materiales desviados o defectuosos
4. El sistema de producción se obliga a trabajar sin defectos, lo que lo hace predecible y por lo tanto, confiable en cuanto a la entrega justo a tiempo.
El sistema de “Jalar” vs. “Empujar”
El concepto de jalar vs. Empujar se refiere a que uno no debe producir una pieza para la línea siguiente, si esta no la necesita. Las estaciones de trabajo emplean “Kanbans”, es decir, tarjetas que indican cuando la siguiente línea requiere que le envíen materia prima y cuanta. Para esto también utilizan los “Andons”, tableros de luces que mejoran la comunicación a distancia.
Poka – Yoke
Otra parte importante del sistema justo a tiempo es el concepto de Poka – Yoke, que quiere decir a prueba de error, también conocido como “cero defectos”.
La idea básica es detener el proceso conde ocurra un defecto, definir las causas y prevenir aquellas que son recurrentes. En este proceso no se utiliza el muestro estadístico. Una parte clave del procedimiento es la inspección de todas las causas de defectos que se presentan durante la producción, para identificar errores antes de que se conviertan en defectos.
A diferencia del muestreo estadístico, Shingo utiliza el 100% de inspección. En el proceso productivo, con la ayuda de aparatos especiales, se comprueba, pieza por pieza, que el producto esté libre de defectos.
Otra parte importante del Poka – Yoke es el Sistema de Control Visual: Los aparatos de control, información, código de colores, distribución de tableros, están estandarizados y crean un lenguaje visual común para distinguir rápidamente lo normal de los que no lo es, esto ayuda a llevar la decisión al pie de la máquina.
Otro concepto de gran importancia es su definición de desperdicio. Para Shingo, el objetivo del control de calidad es evitar el desperdicio, entendido este como cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al producto o servicio. El Poka – Yoke debe ayudar a identificar el desperdicio fácil y rápidamente.
Cinco S’s
Orden y limpieza. Dos características importantes del sistema de producción de Toyota con el orden y la limpieza. No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio, si el lugar de trabajo no está debidamente limpio y ordenado. Es posible organizar la estación de trabajo recurriendo a la técnica Japonesa de las cinco S’s:
1. Seri: selección.- distinguir lo que es necesario de lo que no lo es
2. Seiton: orden.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay que establecer indicadores de conde se va cada artículo y cuántos de ellos van ahí
3. Seiso: limpieza.- Establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo
4. Seiketsu: estandarización.- Establecer estándares y métodos que sean fáciles de seguir
5. Shitsuke: mantenimiento.- Establecer mecanismos para hacerlo un habito
Niveles de prevención Poka – Yoke
Los sistemas de prevención Poka – Yoke pueden ponerse en práctica con sistemas de control en diferentes niveles, cada uno más poderoso que el anterior.
1. Nivel cero.- Se da información mínima a los trabajadores sobre las operaciones estándar. Solo se les notifica cuando su trabajo es insatisfactorio, pero que en pocas ocasiones saben cuándo y cómo sus esfuerzos contribuyen al éxito o fracaso de la organización.
2. Nivel 1.- (Información de resultados de actividades de control): Se informa de los resultados de actividades de control para que cada trabajador, no necesariamente el de nivel superior, pueda ver claramente como su desempeño cumple las expectativas. Por ejemplo, los resultados de calidad se exponen en el área de trabajo
3. Nivel 2.- (Información de estándares): Se publican los estándares y métodos para que cada trabajador empiece a identificar las no conformidades en cuanto ocurren y ayuden a corregirlas. Por ejemplo, se exponen instrucciones de trabajo, procedimientos, muestras de defectos o diagramas cerca de los procesos donde deben aplicarse, como los instructivos de armado delos juguetes.
4. Nivel 3.- (Construir estándares directamente dentro de su lugar de trabajo): Hacer un estándar de su propio ambiente te trabajo, con sus materiales, equipo o espacio. Explicar cuál es la manera correcta de hacer las cosas. Por ejemplo, colocar objetos en carritos de trabajo de colores que coinciden con las líneas dibujadas en los lugares donde deben ir. Cuando se colocan en un lugar equivocado, los colores no coinciden y todos se percatan de ello, como los dibujos en las grabadoras portátiles que nos indican la posición en que deben las pilas
5. Nivel 4.- (Alarmas): Para reducir el tiempo de verificación y la velocidad para reaccionar, se debe instalar una alarma visible que avise a los trabajadores tan pronto ocurra un defecto o anomalía. Usar alarmas que avisen que los insumos son insuficientes, o que se necesita ayuda. Por ejemplo, la luz intermitente que aparece cada vez que encendemos el auto y no nos hemos puesto el cinturón de seguridad.
6. Nivel 5.- (Prevención): El sistema de control visual nos da el tiempo y la perspicacia para detectar y eliminar anomalías. A través del proceso de verificación, se descubren las causas de las anomalías y se desarrollan maneras para impedir su recurrencia. Por ejemplo, las tapas de los envases de alimento para bebes que se botan si el frasco ha sido abierto.
7. Nivel 6.- (A prueba de errores): El uso de una variedad de dispositivos para verificar el 100% de los productos, de manera que estén diseñados a prueba de errores o fallas y se garantice que la anomalía no se presente de nuevo en el proceso. Por ejemplo, el auto no enciende si la palanca de velocidades no se encuentra en la posición de estacionar.
El concepto de jalar vs. Empujar se refiere a que uno no debe producir una pieza para la línea siguiente, si esta no la necesita. Las estaciones de trabajo emplean “Kanbans”, es decir, tarjetas que indican cuando la siguiente línea requiere que le envíen materia prima y cuanta. Para esto también utilizan los “Andons”, tableros de luces que mejoran la comunicación a distancia.
Poka – Yoke
Otra parte importante del sistema justo a tiempo es el concepto de Poka – Yoke, que quiere decir a prueba de error, también conocido como “cero defectos”.
La idea básica es detener el proceso conde ocurra un defecto, definir las causas y prevenir aquellas que son recurrentes. En este proceso no se utiliza el muestro estadístico. Una parte clave del procedimiento es la inspección de todas las causas de defectos que se presentan durante la producción, para identificar errores antes de que se conviertan en defectos.
A diferencia del muestreo estadístico, Shingo utiliza el 100% de inspección. En el proceso productivo, con la ayuda de aparatos especiales, se comprueba, pieza por pieza, que el producto esté libre de defectos.
Otra parte importante del Poka – Yoke es el Sistema de Control Visual: Los aparatos de control, información, código de colores, distribución de tableros, están estandarizados y crean un lenguaje visual común para distinguir rápidamente lo normal de los que no lo es, esto ayuda a llevar la decisión al pie de la máquina.
Otro concepto de gran importancia es su definición de desperdicio. Para Shingo, el objetivo del control de calidad es evitar el desperdicio, entendido este como cualquier elemento que consume tiempo y recursos, pero que no agrega valor al producto o servicio. El Poka – Yoke debe ayudar a identificar el desperdicio fácil y rápidamente.
Cinco S’s
Orden y limpieza. Dos características importantes del sistema de producción de Toyota con el orden y la limpieza. No se puede avanzar en la eliminación del desperdicio, si el lugar de trabajo no está debidamente limpio y ordenado. Es posible organizar la estación de trabajo recurriendo a la técnica Japonesa de las cinco S’s:
1. Seri: selección.- distinguir lo que es necesario de lo que no lo es
2. Seiton: orden.- Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. Hay que establecer indicadores de conde se va cada artículo y cuántos de ellos van ahí
3. Seiso: limpieza.- Establecer métodos para mantener limpio el lugar de trabajo
4. Seiketsu: estandarización.- Establecer estándares y métodos que sean fáciles de seguir
5. Shitsuke: mantenimiento.- Establecer mecanismos para hacerlo un habito
Niveles de prevención Poka – Yoke
Los sistemas de prevención Poka – Yoke pueden ponerse en práctica con sistemas de control en diferentes niveles, cada uno más poderoso que el anterior.
1. Nivel cero.- Se da información mínima a los trabajadores sobre las operaciones estándar. Solo se les notifica cuando su trabajo es insatisfactorio, pero que en pocas ocasiones saben cuándo y cómo sus esfuerzos contribuyen al éxito o fracaso de la organización.
2. Nivel 1.- (Información de resultados de actividades de control): Se informa de los resultados de actividades de control para que cada trabajador, no necesariamente el de nivel superior, pueda ver claramente como su desempeño cumple las expectativas. Por ejemplo, los resultados de calidad se exponen en el área de trabajo
3. Nivel 2.- (Información de estándares): Se publican los estándares y métodos para que cada trabajador empiece a identificar las no conformidades en cuanto ocurren y ayuden a corregirlas. Por ejemplo, se exponen instrucciones de trabajo, procedimientos, muestras de defectos o diagramas cerca de los procesos donde deben aplicarse, como los instructivos de armado delos juguetes.
4. Nivel 3.- (Construir estándares directamente dentro de su lugar de trabajo): Hacer un estándar de su propio ambiente te trabajo, con sus materiales, equipo o espacio. Explicar cuál es la manera correcta de hacer las cosas. Por ejemplo, colocar objetos en carritos de trabajo de colores que coinciden con las líneas dibujadas en los lugares donde deben ir. Cuando se colocan en un lugar equivocado, los colores no coinciden y todos se percatan de ello, como los dibujos en las grabadoras portátiles que nos indican la posición en que deben las pilas
5. Nivel 4.- (Alarmas): Para reducir el tiempo de verificación y la velocidad para reaccionar, se debe instalar una alarma visible que avise a los trabajadores tan pronto ocurra un defecto o anomalía. Usar alarmas que avisen que los insumos son insuficientes, o que se necesita ayuda. Por ejemplo, la luz intermitente que aparece cada vez que encendemos el auto y no nos hemos puesto el cinturón de seguridad.
6. Nivel 5.- (Prevención): El sistema de control visual nos da el tiempo y la perspicacia para detectar y eliminar anomalías. A través del proceso de verificación, se descubren las causas de las anomalías y se desarrollan maneras para impedir su recurrencia. Por ejemplo, las tapas de los envases de alimento para bebes que se botan si el frasco ha sido abierto.
7. Nivel 6.- (A prueba de errores): El uso de una variedad de dispositivos para verificar el 100% de los productos, de manera que estén diseñados a prueba de errores o fallas y se garantice que la anomalía no se presente de nuevo en el proceso. Por ejemplo, el auto no enciende si la palanca de velocidades no se encuentra en la posición de estacionar.
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